На протяжении последних 4 лет ИА «АПК-Информ» и журнал «Хранение и переработка зерна» являются свидетелями проведения модернизации Сквирского КХП. Ежегодно компания инвестирует в новые производственные линии, в расширение и переоснащение действующих мощностей. Стоит отметить, что для этого используется самое современное оборудование, а в некоторых случаях – даже эксклюзивное. За последние годы завод значительно расширил ассортимент круп, в результате чего, по оценкам ведущих экспертов, предприятие является мировым лидером по разнообразию производимой зерновой продукции. С чего все начиналось, и к чему компания пришла сегодня, рассказал генеральный директор ООО «Сквирский комбинат хлебопродуктов» Виктор Дорошенко.
- Виктор Александрович, давайте вспомним, когда и с чего на Сквирском КХП началась волна перемен?
- Первое решение о модернизации линии по переработке овса и кукурузы нами было принято в 2013 году. А уже в 2014 была смонтирована первая линия переработки овса мощностью 70 т/сут. Также была проведена модернизация линии по переработке кукурузы, а благодаря установке оборудования компании Бюлер нам удалось перейти на технологию производства круп с помощью влажной дежерминации.
Уже в 2015 году мы поставили перед собой задачу разделить все имеющиеся линии переработки: линию переработки овса, линию переработки кукурузы и линию переработки гречихи. В том же году для инспекции качества круп мы приобрели фотосепаратор Sortex A. Также была модернизирована зерноочистка всех трех линий: установили три зерноочистительные машины ТАС 154, и с помощью разделения зерноочистки и транспортных систем получились три независимые линии.
Следующим нашим шагом было расширение ассортимента производства круп. Так, в 2016 году установили линию переработки пшеницы, ячменя, ржи и проса. Уже тогда мы задумались над увеличением мощностей по производству хлопьев и провели модернизацию первой линии, а для производства мелких хлопьев – установили линию резки крупы для хлопьев. В 2017 году нами было принято решение об увеличении мощностей по переработке овса и зерновых хлопьев. В конце 2017-начале 2018 годов в Украину прибыл данный комплект оборудования, в январе-марте он был смонтирован и в конце марта успешно введен в эксплуатацию, благодаря чему мы увеличили мощность переработки овса до 200 т/сут. Также мы установили еще одну линию по производству хлопьев. На сегодняшний день предприятие может производить более 100 тонн хлопьев в сутки. Благодаря установке еще одной линии нам удалось разделить потоки на глютеносодержащие продукты и безглютеновые. Дополнительно были установлены фотосепараторы Sortex А на участке контроля качества овсяной крупы и на участке контроля качества пшена.
После модернизации, как отмечают аналитики компании Бюлер, наше предприятие является крупнейшим переработчиком овса в Восточной Европе. Также по разнообразию конечных продуктов мы являемся одним из самых гибких и крупных производителей Европы, поскольку нет компании, которая при такой большой производительности выпускает такой широкий ассортимент хлопьев.
- Почему было принято решение об установке линии по резке хлопьев?
- Европейским производителям свойственно выпускать маленькие хлопья, или, как мы их называем, резаные. Для того чтобы произвести эти хлопья, крупу предварительно необходимо порезать, а потом резаную крупу пропарить и отправить на плющение. Тогда получается маленькая тоненькая хлопушка, которая не требует приготовления.
- По итогам стольких лет модернизации, какой ассортимент продукции производится на Сквирском КХП?
- Основной профиль нашего предприятия – это крупы. В частности, на сегодняшний день мы можем предложить рынку крупы гречневые – термически обработанная крупа и без термической обработки или так называемая зеленая. Производим пшеничную группу круп, а также крупу из ячменя (перловой и ячневой). Выпускаем пшено, овсяную крупу, овсяную плющеную, а также кукурузную крупу любой грануляции, муку кукурузную, муку гречневую. Кроме того, из данных зерновых мы можем предложить хлопья, которые как требуют варки, так и инстантные. Еще мы предлагаем все продукты для производства детского питания, преимущественно это мука гречневая, кукурузная и овсяная. Также хочу отметить, что в ассортиментном ряду Сквирского КХП присутствуют продукты без глютена, так как техническое оснащение нашего предприятия позволяет обеспечить технологический контроль такой чистоты продуктов, которая позволяет производить продукт без глютеносодержащей примеси, то есть не более 20 ррm – это продукты из гречихи, кукурузы и проса (безглютеновые).
- Как расширение производства повлияло на географию рынков сбыта вашей продукции?
- Глобальных изменений с прошлого года у нас не произошло. Как и раньше, основные поставки совершаются в страны Евросоюза, Африки, Средней Азии, а также в Китай, мы продолжаем укреплять свои позиции в данных регионах. Китайский рынок для нас очень интересен, поскольку развиваются продажи всей линейки зерновых хлопьев. Большой гордостью для нас является то, что мы присутствуем на данном рынке под собственной торговой маркой. Также очень активно развивается африканский рынок, в особенности страны Южной Африки, где мы присутствием как под собственной торговой маркой, так и являемся поставщиками для крупных оптовых компаний, которые впоследствии фасуют продукцию под своей торговой маркой. Традиционным и стратегически важным для нас является рынок Средней Азии и Европы. В конце прошлого года было открыто наше представительство в Берлине (Германия). На сегодняшний день завершается решение юридических аспектов, и уже с начала нового сезона мы сможем обеспечивать дистрибуцию на европейском рынке через собственное представительство.
- Какого подхода к качеству продукции требует каждый из охваченных вами регионов?
- Европейский потребитель требует безупречного качества продукции, прослеживаемости и предсказуемости, то есть европейский рынок мы можем удержать только благодаря тем технологиям, которые имеем на сегодняшний день. Высокое качество продукции Сквирского КХП – это, в первую очередь, результат тесного сотрудничества с компанией Бюлер. Если говорить об африканском и китайском рынках, то можно отметить тенденцию популяризации всего европейского. Благодаря этому мы можем реализовывать там нашу продукцию, которая имеет европейское качество и связана с традициями Европы, например, быстрые завтраки более традиционны для европейского потребителя, и сегодня это модно для африканского и азиатского потребителя. Таким образом, мы предлагаем на сегодняшний день то, что удобно, вкусно, полезно и соответствует европейским стандартам качества.
- Насколько жесткие требования для приготовления детского питания, и как вам удается соблюдать нормы гигиены и безопасности данной продукции?
- Позвольте напомнить, что в 1986 году, когда принималось решение на базе Сквирского хлебоприемного пункта построить комбинат хлебопродуктов, основной целью было обеспечение гречневый мукой для производства детского питания предприятий всего СССР. Соответственно, тогда была заложена основа: стандарты, персонал и технологии. Традиция производить продукты высочайшего качества пришла к нам с самого начала работы предприятия. Развал СССР привел к тому, что детское питание перешло в сферу интересов крупных компаний, таких как «Нестле», «Хайнц», «Данон» и др., которые, придя на постсоветское пространство, привнесли свои традиции и требования к качеству. Таким образом, ничего не оставалось, кроме как соответствовать этим жестким требованиям. Если мы не соответствуем, мы просто теряем покупателей и, в общем-то, весь бизнес. Мы последовали европейским трендам и тенденциям и во многом старались работать на опережение. Например, в 2010 году произошло ужесточение требований качества в ЕС – снижение показателя глютеносодержащих примесей до 20 ppm. Ни один комбинат из постсоветского пространства не мог выполнить данное требование. Технологии Бюлер, а именно – установка на участке контроля качества зерна оптического сортировщика Sortex Z, позволили нам обеспечить высочайшую чистоту продукции, что помогло нам соответствовать требованиям поставщика.
- Как у вас построен процесс контроля качества продукции?
- В целом, на нашем предприятии работает три лаборатории. Первая – это лаборатория заготовительной деятельности, в сферу которой входит контроль входящего зерна. Также данная лаборатория контролирует его сушку, очистку, хранение и контроль при перемещении. Вторая лаборатория – производственная – занимается контролем производства продукции, а также наблюдает за этапом фасовки ее в упаковку. Третья лаборатория – химико-бактериологическая, где проводится контроль показателей безопасности: пестициды, микотоксины, радионуклиды, тяжелые металлы и микробиологические показатели. Каждая лаборатория в зависимости от своего профиля оснащена соответствующим оборудованием. На сегодняшний день мы должны работать быстро и качественно, имея при этом объективный результат. Однако даже при таком мощном оснащении мы не в состоянии сделать весь спектр анализов, тем более тех, которые требуются для производства детского питания, поэтому зерно и готовая продукция отправляются на анализ в две европейские лаборатории – итальянскую лабораторию «Неотрон» и немецкую «Еврофин», в которых контролируются более 700 показателей безопасности. И только после того, как партия зерна пройдет полный, детальный контроль, данное сырье может получить соответствующий статус для производства детского питания. А готовая продукция, в свою очередь, получает разрешение на отгрузку только после полного развернутого протокола. Именно благодаря такой системе менеджмента качества мы обеспечиваем высочайшие требования.
- Как обстоит ситуация с сырьевой базой на Сквирском КХП?
- С каждым годом в Украине зерна гречихи высевается все меньше. В 2008-2009 гг. снижение посевных площадей привело к тому, что мы в принципе не могли загрузить предприятие на 100%, что и подтолкнуло нас к мысли о расширении ассортимента продукции. Несмотря на то, что в стране снижаются объемы производства гречихи, сегодня для нас не является критичным, так как преимущественно перерабатываем овес, который сеется в достаточном количестве, а также пшеницу, ячмень, просо, рожь, урожай которых в Украине достаточный, а продукция из данного зерна пользуется спросом. Хочу отметить, что у нас на предприятии применяются программы контрактации. В основном они направлены на выращивание зерна для продукции детского питания, а также программы контрактации с сельхозпроизводителями, которые сертифицированы по системе «Органик».
- Какую органическую продукцию производит КХП?
- Это весь ассортимент, который я назвал: крупы, хлопья и мука из всех зерновых – гречихи, овса, кукурузы, пшеницы, ржи, проса, ячменя. В принципе, продукция может быть как органической, так и неорганической. На нашем предприятии мы обеспечиваем 100% прослеживаемость и можем отследить любой момент производства продуктов, вплоть до поля, на котором было выращено зерно.
- Как Вы относитесь к тому, что в Украине планируется изменение стандарта на пшеницу?
- Те изменения, которые планируется внести в стандарт, больше коснутся мукомолов, поскольку для производства крупы применимы несколько другие анализируемые показатели, такие как стекловидность, натура и т.д. Я считаю, что мукомолы должны активно включиться в эту работу, чтобы не получилось, что после изменения стандарта качества украинская пшеница как сырье активно пользовалась бы популярностью на европейском или мировом рынках, а продукты ее переработки остались где-то на втором плане.
- А каких новых изменений можно ожидать на Сквирском КХП?
- Очередным вызовом для нас является поиск рынков сбыта продукции после запуска новой линии производства хлопьев, т.к. их выпуск вырос более чем в 2 раза. Мы видим прямое увеличение производства и продаж именно за счет роста экспорта, т.к. украинский рынок насыщен. На данный момент в Украине существует достаточное количество производителей для среднего и высокого ценовых сегментов, которые занимаются выпуском как круп, так и хлопьев. Рынок очень плотный, поэтому здесь нет смысла сталкиваться лбами и конкурировать. На наш взгляд, необходимо развивать экспортные поставки, поэтому мы будем укреплять позиции на тех рынках, на которых присутствуем, увеличивая продажи. Ничего нового в этом вопросе сказать не смогу. Есть надежные партнеры, от которых поступает все больше заявок, что позволяет нам с уверенностью смотреть в завтрашний день.
- Виктор Александрович, ваше предприятие – кладезь бюлеровских технологий, расскажите более детально об оснащении производства.
- Зерноочистка на линии переработки овса вынесена за пределы производственного корпуса и находится в промышленном элеваторе. Очистку зерна проводим как первично, так и окончательно с помощью очистных машин LAAB TAS-154-A4. В производственном корпусе стоит комплектная линия Бюлер продуктивностью 9 т/ч, или 200 т/сут. Применена классическая технология Бюлер: шелушители, аспираторы, пухоотделители, триера, падди-машины и контроль качества с применением оптического сортировщика Sortex А. Далее крупа поступает в бункер и после отправляется либо на резку, либо на производство хлопьев или муки. При производстве хлопьев крупа проходит предварительное пропаривание и отлежку при температуре 100°С ориентировочно 45 мин. Далее попадает на плющильный станок, и уже готовая хлопушка попадает на сушку в псевдоожиженном слое. В данной сушилке сначала мы сушим продукт, далее стабилизируем температуру продукта, и уже готовые хлопья проходят контроль качества на сепараторе. В пропаривателе происходят все необходимые процессы. Взаимодействие зерна с паром происходит только в верхней части пропаривателя, в последующем масса двигается вниз, отлеживается, происходит перераспределение влаги, и уже на выходе крупа готова к процессу плющения. Стоит отметить, что недопаренная крупа будет разрываться, а из перепаренной мы получим невкусную вареную хлопушку.
- Расскажите более подробно о процессе плющения.
- Старая машина плющения не имела системы охлаждения валов. Мы уже сами доделывали систему охлаждения, однако не было возможности обеспечить равномерный нагрев вала, без которого невозможно добиться одинаковой толщины продукта по всей длине вала: местами тонко, местами толсто. Поэтому в 2018 г. установили новый плющильный станок компании Бюлер марки BCFB-608. В этом станке данный вопрос решен на высоком уровне – по всей длине вала мы имеем одинаковые хлопушки. Хочу отметить, что ровность хлопьев зависит как от температуры вала, так и от качества исполнения валов и степени их износа.
- Вы говорили, что на Сквирском КХП установлена третья такая машина в мире.
- Плющильный станок марки BCFB был впервые представлен рынку в 2016 году. В серийное производство машина поступила в 2017 году и из числа первых приехала к нам. Функциональное назначение – плющение, причем у нас эта машина стоит на линии плющения мелких продуктов, осуществлять которое технологически сложно. Данная машина идеально справляется с поставленной задачей. Такого качества плющения я не видел ни на одной другой машине.
- В чем особенность машин фирмы Бюлер?
- В предыдущем проекте мы установили линию плющения с использованием плющильного станка MDFA-608, изготовленного на заводах Бюлер в Китае. В этом же году мы установили параллельную линию плющения с основной машиной BCFB-608 производства Бюлер, Германия. Причем на обеих машинах установлен однотипный пропариватель MBDA европейского производства, то есть это пример того, что Бюлер называет «Global Supply», или когда линия может комплектоваться из машин, произведенных в разных странах, но, конечно же, при согласовании с заказчиком. Разница между машинами видна даже невооруженным глазом, а среди основных технических отличий – разный привод, потому что если в китайской версии у нас стоит два мотора на прямом приводе, идущих через редуктор, то здесь более традиционный привод (через ременную передачу) и один мотор, который обеспечивает привод обоих валов. Привал валов на новой плющилке обеспечивается гидравлической системой, а в предыдущей – механической. Обе плющилки имеют валы одинаковых размеров: диаметр 600 мм и длина 800 мм. Кроме того, в обеих машинах есть система охлаждения и нагрева валов, однако разница в приводах и регулировке зазоров позволяет новой машине обеспечивать высокую производительность. Изначально машина MDFA-608 не предназначалась для плющения кукурузной крупы, т.к. разрабатывалась как овсяная машина. В качестве дополнительного продукта также могла использоваться мелкая гречневая и пшенная крупа, однако кукуруза не входила в планы даже при разработке машины.
- Т.е. каждая машина предназначена под свой технологический процесс, и их сравнивать некорректно?
- Нельзя сказать, что они предназначены для разных продуктов. Данные машины характеризуются тем, что обе делают овсяные хлопья на паспортной производительности – по 4 т/ч каждая. Плющилка нового поколения ориентирована на производство нетрадиционных хлопьев, с большим упором на такие технологически трудные продукты, как кукуруза. Выстраивая новую линию, мы ставили другие задачи, то есть производство безглютеновой продукции. Так, на данной плющилке будут производиться гречневые, кукурузные и пшенные хлопья, что с точки зрения производства является более сложным процессом.
- Ваше предприятие является обладателем уникального в Украине, а в некоторых случаях и мире, оборудования компании Бюлер. Расскажите о нем.
- Уже сложилась традиция, что мы устанавливаем новейшее оборудование, которое Бюлер только презентует на рынке. Мы были первыми в Украине покупателями оптического сортировщика Sortex А5 для контроля качества гречневых и кукурузных круп, который был представлен Бюлер на выставке «Зерновые технологии» и сразу же с выставки приехал на инсталляцию на Сквирский комбинат хлебопродуктов в феврале 2015 г. Потом одной из первых с уникальным сервоприводом к нам приехала падди-машина BSOA. Причем новый привод был разработан как раз во время исполнения контракта, и мы получили машину, которая немного отличалась от прописанной в спецификации контракта. Это было ноу-хау, которое впервые инсталлировалось в Украине и успешно эксплуатируется с 2015 г. Также мы обладатели первого в Украине вальцевого станка «Антарес». Следующая уникальная инновационная машина – рассев MPAS c приводом на магнитной индукции, а теперь и плющилка BCFB. Как только она поступила в серийное производство, был подписан контракт. Это третья машина, которая запустилась на крупяном производстве в мире, и первая – в Европе.
- Бюлер много говорит об энергоэффективности на производстве. Что из собственного опыта можете сказать относительно энергопотребления, оптимизации энергии на предприятии?
- Работая с Бюлер, ты покупаешь технологические решения, которые в последующем определяют будущее бизнеса в целом. В первую очередь, получаешь самый высокий выход готового продукта, что является основополагающим в структуре бизнеса, экономики переработки зерна. Кроме того, ты приобретаешь высочайшее качество продукции, которое соответствует всем требованиям потенциальных заказчиков. Также покупаешь энергоэффективное оборудование и технологии, значит, у тебя минимальные затраты, что после поможет бизнесу генерировать самый большой профит и объединить все вышесказанное. В целом, ты покупаешь успешное будущее для своего предприятия.
- А можете поделиться опытом внедрения энергоэффективности на предприятии?
- Программу энергоэффективности мы начали в 2008 году. Первое, с чем мы тогда столкнулись, - это сумасшедшее потребление энергоносителей. У нас их два вида – пар и электроэнергия. Первое, чем мы начали заниматься, – это пар. Так, за 2,5 года мы уменьшили потребление пара на единицу перерабатываемой продукции на 40%, а также обеспечили 100% возврат конденсата. Следующим этапом стал переход на экономию в технологии, что привело к тому, что в 2010 году мы смогли отказаться от газа для производства пара – нам стало хватать лузги. Далее мы сменили полностью теплоизоляцию на всех системах и систему приготовления энергоносителей, перейдя на новые технологии (пластинчатые теплообменники). Также заменили водоподготовку и добились идеальной дистиллированной воды, что важно для производства пара. По технологической карте при старой системе водоподготовки 22% пара уходило на технологическую продувку. Заменив водоподготовку, мы смогли уйти от непрерывной продувки. Так, на сегодняшний день осталась только периодическая продувка, и в целом на балансе она составляла не более 3% (-20%). Все вышеуказанные действия привели к тому, что нам и газ не нужен был для отопления, поскольку вполне хватало сжигаемой лузги. В 2012 году мы стали полностью независимыми от газа. Однако с учетом того, что производство гречихи снижалось, а мы сжигали именно гречневую лузгу, возник вопрос изменения технологии. А так как мы стали больше перерабатывать зерна овса, появилась необходимость утилизации овсяной лузги или ее сжигания. Поэтому мы дооснастили наши котлы системами термического контроля и заказали исследование относительно того, при каких температурах лузга загорается, хорошо горит и не плавится. Подобрав подходящий технологический режим, мы начали сжигать овсяную лузгу.
Затем мы стали оптимизировать потребление электроэнергии. И первое, с чего начали, - это вентиляторы на производстве. На сегодняшний день на всех тяжелых вентиляторах у нас стоят частотные преобразователи. Ту же практику мы применили и в котельной. Также мы перевели все насосы на управление с помощью частотных преобразователей. При увеличении объемов переработки зерна более чем в 4 раза в целом потребление электроэнергии у нас возросло незначительно.
- После того, как Вы начали работать с Бюлер, стали неким коллекционером.
- Да, правда. У компании Бюлер есть очень хорошая традиция – подарочный колокол. У нас таких уже три: первый нам подарили в 1992 году за приобретение гречневой мельницы для производства муки для детского питания, надо сказать, что мельница работает до сих пор. Часть оборудования сейчас задействована в новых технологических решениях по производству хлопьев, а остальное – это уникальное оборудование, произведенное компанией Бюлер, которое смогло проработать безотказно более 25 лет. За все это время мы поменяли только один подшипник. Второй наш колокол мы получили в 2016 году за покупку комплексной линии переработки зерна пшеницы, ячменя, ржи и проса. И третий – в марте 2018 года за новую линию плющения и расширение линии шелушения овса.
Те, кто приезжает, смотрят на эти колокола и спрашивает: «Это вы в Швейцарии купили?», а я говорю: «Берите выше – из Швейцарии подарили!»
- Виктор Александрович, Ваше предприятие полностью оснащено оборудованием Бюлер. Но бытует мнение, что для Украины это дорого, оно будет окупаться десятилетиями. Как Вы это можете прокомментировать?
- Да, существует такое стереотипное мнение, что оборудование Бюлер очень дорогое и никогда полностью не окупается. Пять лет нашего плодотворного сотрудничества с Бюлер говорит об окупаемости. Я абсолютно уверен, что Украина в ближайшие 15-20 лет перейдет из разряда сырьевой базы (производящей зерно) в разряд страны – поставщика готовой продукции на внешние рынки (крупы, хлопья, мука, комбикорма – любые продукты переработки). Мы надеемся, что наши коллеги по рынку также подхватят эту волну. Необходимо добавочную стоимость оставлять в Украине и применять технологии, которые дают будущее для бизнеса. Именно поэтому это окупаемо и выгодно.
Беседовал Святослав Ткаченко
